近日，渭化公司在陕煤集团成本管理对标交流会上，喜获陕西化工集团成本管理对标工作二等奖的佳绩。今年以来，公司紧抓效益提升的这一主课题，全面贯彻绿色、环保、低碳、节能的生产经营理念，在生产管理、降本增效等方面取得突出成绩。

把脉装置  对症下药

公司为克服装置老化、非计划停车、检修量大等问题，制订了《计划性检维修制度》，常为装置“把脉”，及时发现“病灶”，编制详细且具有针对性的检修计划，力求“药到病除”。一期装置在去年更新尿素装置四台高压设备的基础上，合成氨装置氨压机出口增设水冷器，从根本上消除了设备隐患，减少了停车次数，摆脱了合成氨装置夏季因冷量不足而无法满负荷运行的困局。截止6月30日，一期合成氨尿素装置已连续稳定运行125天，尿素装置负荷率稳定在101.8%左右。

抓落实  控消耗

公司以合成氨、甲醇折氨吨耗煤指标为引领，建立长久、可持续的对标管理体系。一是制订了《生产系统降本增效措施》，共计10项65条，层层压实责任，扎实推进；二是利用醇氨联产优势，将二三期甲醇驰放气回收再利用，降低了合成氨的综合成本；三是充分发挥工艺气、蒸汽和氧气管网大联通的优势，加强管网调配管理，消除工艺气和蒸汽放空，减少装置开停车期间的消耗，提高两煤利用率；四是大力推进备件国产化和旧件修复再利用或降级使用工作；五是加强热网调控，提高自发电量，降低外购电量。2021年上半年，公司甲醇、合成氨折氨吨耗煤平均为2.068吨，比2020年降低了3.95%，比2019年降低了6.8%，上半年发电量16389.68万度，同期增长30.06%，吸收电量4733.45万度，同期下降35.79%。

求创新  提效益

公司在生产运行管理及系统优化控制过程中秉持成本管理理念，提高成本管控意识，深挖技术创新点，不断进行优化提升，先后取得多项突破。动力车间锅炉系统将氢氧化钙脱硫剂等效更换为价格较低的电石渣，同时以降成本导向，优化调整两种脱硫剂配比，不再局限于吨煤单耗作为优化控制消耗的指标。2021年三台流化床锅炉吨煤添加剂费用平均价格同比下降4.73元，按三台锅炉消耗50万吨煤计算，2021年全年可节约费用236万元，有效地降低了生产成本。差压发电技术全面推广利用，加大对低压余热蒸汽的回收利用，目前已投用差压发电机四台，仅450、451两台发电机2021年上半年实现发电量1915万度，有效减少了外购电量，提高了蒸汽利用率。尿素装置低压无放空开车的成功实施，打破了传统开车模式束缚，可将开车进度加快3小时以上，取得了较好的环保和经济效益。

推行成本核算  寻求突破方向

公司为了充分发挥成本核算体系的作用，制定了煤耗控制、蒸汽消耗控制、电耗控制、费用控制及备品备件化工原材料消耗控制等成本绩效考核指标，这些绩效考核指标的制订，不仅丰富了公司精细化管理和成本管理体系的内容，更为生产经营决策提供了有力支持。同时，为了进一步发掘降本增效突破点，降低生产成本，提高经济效益，财务和生产系统每月组织各单位进行消耗指标及产品单耗数据分析，供生产经营参考，提高成本控制实效，并通过成本核算进行效果验证，实现闭环管理。2020年气化装置通过持续对标，已将吨煤添加剂控制在0.9kg左右，但经过成本分析，发现将吨煤添加剂调整至1.3kg左右时，加之技术改造和优化调整，煤浆浓度可由60.5%提高至61.5%，有效气可从80.2%提高至81.2%，以年消耗130万吨原煤保守估算，年综合节约成本可达600余万元。这一发现，为生产系统节能降耗找到了新的突破口。

目前，“碳达峰，碳中和”及能耗“双控”法规政策陆续落地，公司在用煤指标收紧、生产受限的形势下，将继续在安全、环保、稳定的基础上，坚持技术创新、加强对标管理、严抓成本控制，实现企业的效益提升。