制气车间牢固树立“科学技术是第一生产力”的思想。紧抓制约装置生产的关键技术，影响效益增长的主要矛盾，加大工艺改造，技术创新力度，持续开展生产装置、工艺技术改造攻关。为推动装置高效运行、节能降耗、效益提升、促进低碳环保起到重要支撑作用。

煤浆提浓，小技改大回报 

制气车间设计煤浆制备浓度60%，通过摸索，逐步调整磨棒配比，煤浆粒度分布，磨煤水配比，添加剂用量，加强磨煤机运行数据管控，一举将煤浆浓度提升至63%。虽然仅是3%的提升，但在装置满负荷运行时每小时可减少磨煤用水约5.38吨，而每减少1吨水节省的热量可以满足二氧化碳转换成约400立方米的一氧化碳，同时少消耗约200立方米的氧气。节能降耗的同时可大幅提高气化炉有效气产量，提升装置运行效率，从而有效降低生产成本。日积月累，仅此一项每年便可为公司节约成本约742.72万元。

火炬污水零排放，环保效益双提升

日常生产中火炬装置废水主要为：火炬水封罐溢流水和火炬排放气所携带工艺凝液。火炬装置废水均为高COD高氨氮水，因此易造成环境污染处理难度大、成本高。但经车间报批生产部同意将火炬装置废水配管送至磨煤机后，有效回收利用火炬废水的同时可替代相当量磨机制浆所用原水。在减少废水处理成本，节约原水使用量的同时，实现了火炬污水零排放，环保效益双提升的目标。

灰水替原水，实现循环再利用                 

气化人都说气化玩的就是水，足见气化装置对水的依赖性。车间通过对外送灰水分析，发现其各项指标均满足装置生产用水指标，因此通过管线改造将气化界区环境维护所用原水、捞渣机冲洗水、气化炉升温水、激冷水管线冲洗用水、气化炉水分布试验用水均改为灰水。管线改造后，装置区内实现灰水循环再利用，每小时可降低灰水外送10m³，相应节约原水10m³，有效减少水资源浪费的同时大幅缩减废水处理成本。

发掘装置潜能，解决工艺顽疾

变换装置生产过程中产生大量工艺凝液，由两台凝液泵分别送至碳洗塔塔盘与气化炉工艺气出口。但在实际生产运行中发现系统满负荷时，所送凝液不能满足碳洗塔塔盘冲洗水量，仍需补入高压热密封水约30m³/h，而另一台泵输送凝液却有盈余。综合分析考虑后，将两台泵出口管线联通，有效平衡工艺凝液输送量，解决碳洗塔塔盘冲洗水量不足的同时，每小时节约高压热密封水约30m³，减少工艺凝液排放约30m³，更是有效缓解了高压热密封水泵高负荷运行。一箭三雕，每年为公司创效550余万元。